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Ladrillo

terminología

  • definiciones

Ladrillo cara vista:
Es una pieza generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a temperatura elevada de una pasta arcillosa, cuya mayor dimensión no superara los 29 cm, con la particularidad de que alguna de sus caras, no va a ser revestida
Fábrica:
organización estable de ladrillos, trabados tras un proceso aditivo de construcción, comúnmente manual, aplicando una técnica De ligazón, mediante mortero.
Fachada:
paramento exterior de un edificio, generalmente el principal.
Extrusionado:
moldeado de la pasta cerámica, dando forma definitiva a la pieza cerámica, forzando a salir la pasta a través de una boquilla.
Aparejo:
es la ley de traba que rige la disposición en que deben colocarse los ladrillos de una obra de fábrica para garantizar su unidad constructiva.
Soga:
dimensión correspondiente a la arista mayor o largo.
Tizón:
dimensión correspondiente a la arista intermedia o ancho.
Grueso:
dimensión correspondiente a la arista menor o altura.
Tabla:
cara mayor del ladrillo (soga x tizón)
Canto:
cara mediana del ladrillo (soga x grueso)
Testa:
cara menor del ladrillo (tizón x grueso)
Tendel:
junta continua constituida por el mortero que se acusa entre dos hiladas o roscas sucesivas, en general horizontales.
Llaga:
Junta constituida por el mortero que se acusa entre dos piezas sucesivas de un misma hilada o rosca. Son generalmente discontinuas de una hilada y otra verticales.
Junta:
espacio entre dos elementos contiguos de un elemento constructivo o partes de una construcción.
Trasdós:
Haz exterior de un muro.
Intradós:
Haz interior de un muro, o superficie inferior de un dintel o arco.
Dintel:
Elemento constructivo o conjunto de estos, que definen el cierre superior de un hueco con intradós recto.
Cargadero:
Parte estructural o resistente de un dintel.
Jamba:
cada uno de los elementos verticales que limitan lateralmente un hueco y sirven de apoyo al dintel.
Telar:
plano de la jamba, a escuadra con el paramento del muro.
Antepecho:
cierre inferior der hueco de una ventana, construyendo un pretil protector.
Alfeizar:
Plano inferior der hueco de una ventana que define la coronación der antepecho.
Peto:
murete que se levanta encima de la cornisa y que oculta o limita la cubierta.
Albardilla:
caballete o tejadillo que se pone en la coronación de los muros para que el agua de lluvia no penetre en los muros.
Mortero:
El mortero es una mezcla de uno o más conglomerantes inorgánicos (cemento y/o cal), arena, agua y a veces aditivos, usado en albañilería para recibir los ladrillos.
Llaves:
Son elementos cuya función es la de trabar o ligar las dos hojas o paramentos diferentes de una fábrica de ladrillo. Con su uso se consigue mejorar la estabilidad del muro.
Resistencia a la comprensión:
Es la tensión de rotura al realizar un esfuerzo de compresión en el eje perpendicular a la tabla o cara de apoyo del ladrillo.
Absorción de agua:
Es el tanto por ciento de agua que toma en el ensayo correspondiente, referido al peso del ladrillo cocido seco.
Succión:
Es la velocidad inicial con la que el ladrillo toma agua por capilaridad, medida en gramos de agua absorbidos por cada cm2 de superficie puesta en contacto con el agua en un minuto.
Eflorescencia:
son manchas, generalmente de color blanquecino, que aparecen en la cara vista de los ladrillos. Están formadas por distintos tipos de sales; en su mayoría, son sulfatos, pero también pueden ser carbonatos y cloruros.
Expansión por humedad:
Es el aumento en las dimensiones, producido en multitud de materiales, por efecto de la humedad.
Heladicidad:
El comportamiento de los ladrillos frente a la acción del hielo, que es indicativo de su durabilidad.
Hidrofugante:
Es un producto químico que confiere al material cerámico la característica de repeler el agua, con lo que reduce la velocidad de entrada de la misma en su sistema capilar.
terminología del ladrillo

instalación

  • consideraciones

  • montaje

  • Recepción
    El ladrillo, a su llegada a la obra, debe cumplir las condiciones que se especifican en las normas vigentes. A continuación se citan una serie de recomendaciones sobre la recepción del ladrillo en obra, algunas incluidas en el citado documento.
  • - La recepción de los materiales, debe ser realizada por la dirección de obra, o persona debidamente acreditada.
  • - En los albaranes o en el empaquetado figurará el nombre del fabricante y marca comercial, así como las características técnicas, y la marca AENOR.
  • - El suministrador facilitará, si así lo requiere la dirección de obra dos muestras tomadas al azar en la fábrica. Una de ellas se enviará al laboratorio, para verificar que cumple con las especificaciones dadas, mientras que la otra permanecerá en la obra como referencia de contraste para recepcionar las diferentes partidas.
  • - A la llegada del material a la obra, la dirección comprobará que los ladrillos llegan en buen estado, el material es identificable de acuerdo con lo especificado en los albaranes y en el empaquetado, y que el producto se corresponde con la muestra de contraste aceptada.
  • - Cuando los ladrillos suministrados estén amparados por la marca AENOR, la dirección de obra podrá simplificar la recepción, prescindiendo de los ensayos de control.
  • - Cualquier anomalía observada en el ladrillo suministrado, deberá ser comunicada al fabricante siempre antes de su puesta en obra.
  • Acopio
    El acopio del ladrillo en la obra es una fase importante a tener en cuenta para evitar problemas posteriores en el desarrollo de la misma. Debiendo seguir las siguientes recomendaciones:
  • - Es conveniente que la descarga se realice directamente a las plantas del edificio, situando los palets cerca de los pilares de la estructura.
  • - Los ladrillos no deben estar en contacto con el terreno, ya que pueden absorber humedad, sales solubles, etc. provocando en la posterior puesta en obra la aparición de manchas y eflorescencias.
  • - Los ladrillos se deben apilar sobre superficies limpias, planas, horizontales, y donde no se produzcan acumulaciones de agua.
  • - Los ladrillos hidrofugados deben colocarse completamente secos, por lo que es necesario quitar el plástico protector del palet al menos dos días antes de su puesta en obra.
  • Replanteo en obra
    Para realizar el replanteo se escogerán piezas al azar, debiendo hacerse con la máxima precisión y cuidado.
  • - Se comenzará trazando la planta de los muros a realizar, disponiendo la primera y segunda hilada en seco.
  • - Primero se replantearán las esquinas y se prestará especial atención a los huecos, debiendo hacerse el replanteo de los mismos en la primera hilada.
  • - Las juntas tendrán una distribución regular e igual espesor.
  • Condiciones atmosféricas
    Es conveniente conocer las condiciones atmosféricas locales donde se vaya a ejecutar la obra. Éstas influirán tanto en el diseño de la fábrica, como en la elección de los materiales que la componen, no debiendo olvidar su influencia durante la puesta en obra. No se ejecutará la fábrica cuando se produzcan fuertes lluvias, vientos que hagan peligrar la estabilidad de las fábricas recién ejecutadas, o temperaturas inferiores a 4°C. Protección de la obra ejecutada En caso de condiciones atmosféricas adversas, se tomarán las siguientes precauciones contra:
    • La lluvia
      La fábrica recién ejecutada se debe proteger de la lluvia con plásticos, sobre todo en la parte superior. De este modo se evita:
    • - Que los finos del mortero sean arrastrados por el agua reduciendo considerablemente sus características físicas.
    • - Que disuelva las sales y otras sustancias provocando la aparición de eflorescencias y manchas.
    • - Que el agua erosione las juntas de mortero deteriorando el aspecto funcional y estético del cerramiento. En caso de lluvia, también se tomarán las medidas necesarias para que no se vierta sobre la fábrica el agua acumulada en los forjados, terrazas y cubierta, debiendo ser conducida convenientemente al exterior.
    • El hielo
      Cuando el tiempo es frío, deben tomarse precauciones para asegurar que el mortero no queda afectado por las heladas durante su preparación y en la construcción de la fábrica, al ser muy sensible a la helada, debido a su alto contenido en agua y al reducido espesor de la junta.
    • - Si antes de fraguar, el mortero se hiela, se verán considerablemente reducidas su adherencia, resistencia y durabilidad.
    • - Si hiela al comenzar la jornada o durante ésta, las obras se interrumpirán y la fábrica ejecutada recientemente se protegerá con mantas de aislante térmico y plásticos. Si hay heladas antes de iniciar la jornada, debe efectuarse una inspección minuciosa en los muros construidos en los últimos días. En caso de que existan partes afectadas por el hielo, se demolerán y se reconstruirán cuando las condiciones climáticas lo permitan.
    • - Cuando se utilicen aditivos anticongelantes para el mortero, deben seguirse atentamente las indicaciones del fabricante en cuanto a dosificación, condiciones de ejecución, etc, asegurándose que no tengan ningún efecto nocivo sobre la fábrica.
    • El calor
      En tiempo extremadamente seco y caluroso la fábrica se mantendrá húmeda, para evitar que se produzca una rápida evaporación del agua del mortero. Dicha evaporación alteraría el proceso normal de fraguado y endurecimiento del mortero, provocando fisuras en el mismo por la retracción. Se tendrá la precaución de no mojar la fábrica en exceso, ni con chorro a presión, ya que el agua podría arrastrar el mortero quedando la junta muy debilitada.
  • A continuación se recogen los pasos a seguir para la ejecución de una fábrica cara vista.
  • Colocación de miras y plomos
    Se colocarán las miras sujetas y aplomadas, con todas sus caras escuadradas y a distancias no mayores de 4 metros y siempre en cada esquina o mocheta. En las miras se marcará la modulación vertical, situando un hilo tenso entre ellas y apoyado sobre las marcas realizadas, sirviendo de referencia para ejecutar correctamente las hiladas horizontales. Las miras también llevarán las marcas de los niveles de antepechos y dinteles de los huecos.
  • Colocación del ladrillo
    Antes de proceder a la colocación de los ladrillos, se comprobará que la superficie de apoyo está perfectamente limpia y nivelada, de manera que permita el correcto arranque de la fábrica. Situar el hilo de la mira coincidiendo con la arista superior de la hilada que se vaya a ejecutar, sirviendo de referencia para garantizar la horizontalidad de la misma. Con objeto de lograr la máxima homogeneidad en dimensiones y color, se utilizarán ladrillos de dos o tres paquetes a la vez, cogidos en tandas escalonadas. Los ladrillos se colocarán siempre a restregón. Para ello se extenderá sobre el asiento, o la última hilada, la cantidad de mortero suficiente para que el tendel y llaga resulten de las dimensiones especificadas, y se igualará con la paleta. Se situará el ladrillo sobre el mortero a una distancia horizontal al ladrillo contiguo aproximadamente de cinco centímetros. Se apretará verticalmente el ladrillo y se restregará, acercándolo al ladrillo ya colocado, hasta que el mortero rebose por la llaga y el tendel, quitando con la paleta el sobrante de mortero. No se moverá ningún ladrillo después de realizar esta operación y si fuera necesario corregir la posición de alguno, se quitará, retirando también el mortero Ejecutada la primera hilada, se sitúa el hilo en la siguiente marca, procediendo a ejecutar la segunda y así sucesivamente. Las fábricas deben levantarse por hiladas horizontales en toda la extensión de la obra, siempre que sea posible.
  • Realización de juntas
  • Juntas de mortero
    En la fase de replanteo se determinará el espesor de la junta de mortero, que debe ser constante en toda la fábrica. Es recomendable utilizar morteros preparados, para poder garantizar que durante el desarrollo de toda la obra se dispondrá de un mortero de características constantes. Hay que exigir y controlar el correcto relleno con mortero de las juntas. Una ejecución deficiente, provoca que en tiempo de lluvia el agua pueda penetrar hacia el intradós del muro cuando encuentre algún punto vulnerable, que generalmente suele ser una junta de mortero mal ejecutada, o un encuentro mal resuelto. Por este motivo es muy importante la correcta ejecución de la junta vertical en todo el espesor de la fábrica, ya que la práctica habitual de tapar la junta solo por el exterior no asegura la impermeabilidad del paramento. En las fábricas con juntas a hueso, se respetará una separación mínima de 2 mm entre las testas de dos piezas contiguas. Desde el punto de vista técnico, el contacto entre ladrillos es desaconsejable ya que ante cualquier movimiento de la fachada podría provocarse la concentración de esfuerzos en esos puntos, produciendo deterioros en las piezas. La junta se realizará con la máxima precisión y de acuerdo con las especificaciones del proyecto en cuanto a espesor, forma, textura, color, etc., por influir de forma importante en el aspecto final de la fachada, ya que supone aproximadamente un 20% de la superficie vista del paramento. La forma y el aspecto definitivo de la junta se obtendrán mediante el llagueado de la misma. Esta operación se realiza cuando se está ejecutando la fábrica y antes de que haya fraguado el mortero, repasando las juntas con el llaguero o con la paleta, mejorando de esta forma el comportamiento de las mismas y el aspecto estético de la fachada. Al repasar la junta, se tendrá la precaución de no arrastrar el mortero. Con objeto de conseguir la máxima uniformidad en el tono de las juntas, conviene realizar el llagueado transcurrido siempre el mismo tiempo desde la ejecución, realizando primero las verticales para obtener las horizontales más limpias.
  • Cortado de los ladrillos
    Es habitual que en la construcción de la fábrica de ladrillo cara vista, si no se poseen piezas especiales, sea necesario cortar alguna pieza, bien para adaptarse al replanteo o para resolver puntos singulares, pero teniendo en cuenta que nunca se empleará menos de 1/2 ladrillo. A continuación se citan una serie de consejos que se deben seguir a la hora de cortar los ladrillos.
  • - No se cortarán los ladrillos con la paleta, ya que el corte es defectuoso y es necesario romper varias piezas hasta conseguir una con un corte aceptable.
  • - Los ladrillos se deben cortar sobre la mesa de corte, que estará limpia en todo momento, e irá provista de chorro de agua sobre el disco.
  • - Cuando se corten ladrillos hidrofugados, éstos deben estar completamente secos, dejando transcurrir 48 horas desde su corte hasta su colocación, para que se pueda secar perfectamente la humedad provocada por el corte.
  • - Una vez cortada correctamente la pieza, se deberá limpiar la superficie vista, dejando secar el ladrillo antes de su puesta en obra.
  • - Para evitar que se ensucien los ladrillos, se debe limpiar la máquina, especialmente cada vez que se cambie de color de ladrillo.
  • - Los ladrillos que se empleen para ser cortados, se escogerán de cada una de las partidas que se están colocando, de esta manera se evitarán cambios de color entre los ladrillos cortados y los demás.
  • Limpieza de la fábrica ejecutada
    Durante la construcción de la fábrica se tendrá cuidado de no mancharla, no solo por los albañiles que intervienen en su ejecución, sino también por los otros oficios de la obra. Las labores de limpieza de la fábrica se deben realizar al final de la obra. A continuación se citan una serie de recomendaciones que se deben seguir para lograr una buena y fácil limpieza de la fábrica:
  • - Procurar que durante el proceso constructivo la fábrica no se manche, facilitando de este modo la limpieza posterior.
  • - Para eliminar los restos de mortero durante la ejecución de la fábrica, no se utilizarán estropajos ni esponjas húmedas.
  • - Proteger la fábrica mediante plásticos u otros elementos cuando se realice junto a ella algún trabajo que la pueda manchar, como por ejemplo, la aplicación de morteros proyectados, pinturas, pulido de terrazos, vertido de escombros, etc.
  • - La fábrica debe estar completamente seca antes de proceder a su limpieza.
    • Cuando sea necesaria, el procedimiento adecuado de limpieza será el siguiente:
    • - Humedecer la zona a limpiar con agua.
    • - Aplicar un producto limpiador específico para ladrillo cara vista, o bien una mezcla de una parte de ácido clorhídrico comercial con diez partes de agua.
    • - Realizar un cepillado enérgico en la dirección de los tendeles.
    • - Aclarar con la cantidad de agua necesaria y suficiente para arrastrar las sales disueltas.
    • - Las operaciones de limpieza y aclarado se realizarán simultáneamente y sin demora entre ambas, con el fin de evitar que el ácido continúe actuando sobre la fábrica.
    • - En caso de emplear ácido nítrico para la limpieza, se debe tener en cuenta que puede llegar a oxidar algunos tipos de ladrillos cambiando su color.
    • - Se deben realizar previamente algunas pruebas para conocer la efectividad y reacción sobre el ladrillo del ácido o producto limpiador.
    • - Para la limpieza de las eflorescencias, debe intentarse su eliminación preliminar en seco mediante cepillado, ya que en muchos casos con esta simple operación puede ser suficiente para eliminarlas.
    • - Cuando se emplee el chorro de agua a presión, debe realizarse una prueba para comprobar que no se daña la junta de mortero.
    • - Antes de comenzar las labores de limpieza, se deben proteger todos los elementos de la fachada que puedan sufrir algún deterioro.
    • - La limpieza se efectuará comenzando por la parte superior de la fachada, con objeto de evitar el ensuciamiento de las zonas tratadas.
    • - Por todo lo expuesto anteriormente, es recomendable que la limpieza sea confiada a especialistas.

calidad

  • normas

  • patologías

  • a) normas
  • Todos nuestros ladrillos están sujetos a una normativa UNE, de cumplimiento obligatorio y viene incluido en la norma del ladrillo 771-1. Por tanto la norma UNE es de carácter obligatorio, en la que se especifican los valores que deben cumplir para cada una de sus características, de cara a asegurar la calidad el producto y la de la edificación donde son utilizados. De obligado cumplimiento todos nuestros ladrillos poseen el marcado CE de productos cerámicos. El marcado CE es un distintivo obligatorio que indica la conformidad de un producto con los requisitos esenciales de la Directiva de Productos de la Construcción (89/106/CEE) que le afectan, y con las especificaciones de las normas armonizadas que le son de aplicación. El marcado CE de un producto es condición imprescindible para que éste pueda ser comercializado en cualquier Estado de la Unión Europea. La responsabilidad de que un producto esté en posesión del marcado CE corresponde al fabricante de dicho producto. Para obtener el marcado CE, debemos llevar a cabo las siguientes tareas:
  • - Realización de los ensayos iniciales de tipo
  • - Definición, desarrollo e implantación de Control de Producción en Fábrica (CPF)
  • - Ensayos en las muestras tomadas en fábricas de acuerdo con el plan de ensayos establecidos en el CPF
  • - Certificación del CPF y seguimiento de mismo
  • - Declaración CE de conformidad
  • - Marcado CE del producto Los ensayos deben ser realizados por un Laboratorio de Ensayos Notificado por cada Estado Miembro para realizar estos trabajos. El marcado CE deberá aparecer en el embalaje, en una ficha que deberá figurar una serie de información adicional referente a características del producto. También existen las marcas de producto, igualmente de carácter voluntario, que garantizan la calidad del producto que posee este distintivo. La marca de producto más importante es la Marca N de AENOR. La marca N exige los puntos indicados en al Aenxo V del Reglamento de la Marca RP 34.00, lo que conlleva una serie de controles tanto en la producción como en la pieza fabricada. El control de los productos finales está sujeto a un control interno por parte del fabricante y a un control externo que debe ser realizado por laboratorios acreditados. Para la obtención de la marca N, es necesario superar una auditoría externa del sistema de calidad llevada a cabo por una entidad acreditada y tener una inspección cada 6 meses de producción. Todos nuestros ladrillos para obtener la marca N de AENOR han sido sometidos a un proceso de control y se ha fabricado de acuerdo con un sistema de calidad que es periódicamente auditado. Todos los productos fabricados y el sistema de control de producción en fábrica de ladrillo, cumplen con la totalidad de las normas españolas y por tanto disponen de Marca N. Todos los productos fabricados compren los requisitos legales exigidos por las Directivas Europeas 89/106/CEE (y modificación posterior Directiva 93/68/CEE) para “Productos de la Construcción", disponiéndose por ello del marcado CE. Tenemos un sistema de control de calidad sólidamente implantado en el que se implican a diario todas las escalas de empleados y directivos, teniendo como objetivos, la mejora del producto, la seguridad en la producción y el máximo respeto al cuidado medioambiental. Nuestro departamento de desarrollo técnico y nuestros propios laboratorios trabajan a diario en proyectos orientados a ofrecer productos innovadores y mejorar las características (color: acabado, resistencia, facilidad de colocación, etc.) de los ya existentes. Colaboramos con los mejores arquitectos en proyectos innovadores como la recreación del ladrillo Fisac o la creación de piezas exclusivas para fachada ventilada, como la colocada en el Archivo de Toledo. Ambas empresas disponen de la Autorización Ambiental Integrada, lo que certifica que cumplen con todos los requisitos medioambientales exigibles por la legislación vigente y el compromiso de las empresas con el Medioambiente. Prevención y Medio Ambiente, normas ISO 9001, OSHAS 18001 E ISO 14001. Siendo nuestros productos certificados con ambos sellos, como el marcado CE y la Marca N, existen patologías que pueden surgir por una mala ejecución de obra.
  • b) Controles más importantes
  • MEDICIÓN DE LAS DIMENSIONES Y LAS DEFORMACIONES
  • - ¿Cómo se deben medir cada una de las dimensiones?
    Utilizando un calibre, regla o cinta métrica con exactitud no inferior a 1mm. Se procederá del modo que indican las siguientes figuras:
  • - ¿Qué norma indica cómo medir las dimensiones y deformaciones?
    Las dimensiones la UNE 772-16 y las deformaciones la UNE 772-20 ¿Qué norma indica los valores aceptables?
    La UNE 67019. Los valores garantizados por el fabricante son los declarados en el marcad CE y la ficha técnica AENOR, que deben ser los mismos.
  • - ¿Cuáles son las tolerancias dimensionales?

    • Sobre el valor nominal
    SOGA 240 + (≥) 4 mm 236 a 244 mm
    TIZÓN 114 + 3mm 111 a 117 mm
    GRUESOS 48 + 2mm 46 a 50mm
    38+2mm 36 a 40mm
    37 +2mm 35 a 39 mm
    68+2mm 66 a 70mm

    • Sobre la dispersión (diferencia de la media y el valor más alejado SOGA Y TIZÓN 5mm GRUESO 3mm
  • - ¿Cuáles son las tolerancias en deformaciones?
    Tabla: 3mm Canto: 2mm Testa; 2mm
  • CALICHES
  • - ¿Qué es el "caliche"?
    Es un grano de óxido de calcio, producido durante la cocción, que Con la humedad ambiente aumenta de volumen y da lugar a desconchados.
  • - ¿De dónde procede el óxido de calcio?
    Se forma al cocer granos del carbonato cálcico que forma las piedras calizas y los fósiles marinos.
  • - ¿Qué norma se utiliza para la determinación de inclusiones calcáreas?
    La Norma UNE67039 EX.
  • - ¿Cómo se aplica esta norma?
    Se corta la cara vista del canto de 6 piezas (con una superficie mayor de 100 cm2) y se colocan sobre un recipiente al baño de vapor durante 3 horas. La distancia entre las caras vistas y el agua estará entre 5 y 10 cm.
  • - ¿Qué es un desconchado?
    Es el cráter producido por un caliche de dimensión media superior a 7 mm.
  • - ¿Qué es una pieza desconchada?
    Es la que tiene más de un desconchado (cráter de dimensión media superior a 7 mm) en sus caras vistas.
  • - Qué norma indica y cuáles son las especificaciones para el ladrillo visto en cuanto a las inclusiones calcáreas?
    La norma UNE 67039 , y dice lo siguiente:
    • De cada 6 piezas, el número de piezas desconchadas no será superior a uno.
    • Ningún desconchado tendrá una dimensión media superior a 15 mm.
  • RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
  • - ¿Qué es la resistencia a la compresión de un ladrillo?
    Es la tensión de rotura al realizar un esfuerzo de compresión en el eje perpendicular a la tabla o cara de apoyo del ladrillo.
  • - ¿Qué Norma describe el ensayo de resistencia a la compresión para ladrillo cerámico?
    La Norma UNE EN 772-1.
  • - ¿Qué características debe cumplir la máquina utilizada?
    Debe ser una prensa provista de rótula, con platos de acero que garanticen un reparto uniforme de la carga.
  • - ¿Cómo se aplica la Norma?
    En primer lugar, hay que refrentar los seis ladrillos que se ensayarán con una capa de mortero con una dosificación de cemento y arena de 1:1) Esto se hace para conseguir la planeidad de las caras de aplicación de la carga (se evitan las irregularidades del ladrillo). Pasadas 24 horas, si se refrenta con azufre, o el tiempo de endurecimiento del mortero, se aplica la carga centrada en las caras de las probetas, con una velocidad de menos de 20 MPa/min. El valor obtenido se multiplica por un número que se llama factor de forma (“símbolo LANDA”) y da la resistencia a compresión normalizada. Este factor se extrae de una tabla que está en la Norma y depende del tizón y el grueso.
  • - ¿Cuál es la equivalencia entre las distintas unidades que se utilizan para la resistencia a la compresión?
    Se utilizan tres unidades:
    • Megapascal, MPa.
    • Decanewton por centímetro cuadrado, daN / cm2.
    • Kilogramo fuerza por centímetro cuadrado, kgf / cm2. 1 MPa = 10 daN / crn2 = 9,8 kgf / cm2 Ejemplo: Un ladrillo con 23,5 MPa, de resistencia a la compresión, tiene 235 daN /cm2 y 230,3 kgf / cm2.
  • - ¿Qué Norma indica y cuál es el valor mínimo de resistencia a la compresión para ladrillo perforado visto?
    La Norma UNE 67019 dice que la resistencia a la compresión tendrá un valor característico superior a 100 daN / cm2 (ó 10 MPa).
  • ABSORCIÓN DE AGUA
  • - ¿Qué es la absorción de un ladrillo?
    Es el tanto por ciento de agua que toma en el ensayo correspondiente, referido al peso del ladrillo cocido seco.
  • - ¿Qué Norma define el ensayo de absorción?
    La Norma UNE EN 772-21.
  • - ¿Cuál es el procedimiento a seguir?
    La muestra es de 6 ladrillos, que deben estar secos, para lo que se mantienen en estufa a 110 ºC; a continuación se enfrían al aire. Se introducen en un tanque de canto y se realiza la inmersión de forma gradual (a lo largo de 3 horas como mínimo). Cuando el peso no varíe más de un 0,1 % después de dos pesadas consecutivas ya se puede calcular la absorción.
  • - ¿Cómo se realiza dicho cálculo?
    Al peso del ladrillo embebido se le resta el peso en seco, se divide por el peso en seco y se multiplica por 100.
  • - ¿Qué Norma indica cuál es el valor admisible de absorción?
    La Norma UNE 67019 sólo dice que el fabricante deberá indicar, si se le solicita, el valor medio de absorción.
  • - ¿Hay algún valor que debamos respetar?
    Sí, el que se indica en las fichas técnicas, en la columna de "Valores garantizados por el fabricante": Todos nuestros ladrillos después de hidrofugar tienen un valor <6 % de absorción salvo los modelos duna y visón.
  • SUCCIÓN
  • - ¿Qué es la succión?
    Es la velocidad inicial con la que el ladrillo toma agua por capilaridad, medida en gramos de agua absorbidos por cada cm2 de superficie puesta en contacto con el agua en un minuto.
  • - ¿Qué Norma indica cómo realizan el ensayo de succión?
    La Norma UNE-EN 772-11.
  • - ¿Cuál es el procedimiento operatorio?
    Se secan tres ladrillos hasta peso constante en estufa a 110 ºC. A continuación, se calcula el área de la tabla, descontando las perforaciones. En una bandeja, se añade agua hasta que queden cubiertos unos apoyos para los ladrillos, unos 3 mm. Cada pieza se coloca en posición de tabla, se asienta sobre los apoyos y se mantiene así durante minuto. Se seca después superficialmente y se pesa.
  • - ¿Cómo se calcula la succión?
    Al peso del ladrillo después de realizar el ensayo, se le resta el peso en seco y se divide por el área de la tabla.
  • - ¿Qué ocurre en los ladrillos hidrofugados con la succión?
    Es la única característica física que se ve modificada con el tratamiento de hidrofugación, reduciéndose en un 80-90 %. El agua penetra en el ladrillo mucho más despacio, aunque con tiempo suficiente podría llegar a saturarlo.
  • EFLORESCENCIA “SALITRE”
  • - ¿Qué son las eflorescencias?
    Son manchas, generalmente de color blanquecino, que aparecen en la cara vista de los ladrillos. Están formadas por distintos tipos de sales; en su mayoría, son sulfatos, pero también pueden ser carbonatos y cloruros.
  • - ¿Cómo evitamos las sales solubles existentes en las materias primas de los ladrillos?
    Añadimos un producto químico denominado carbonato de bario; éste reacciona con ellas y las hace insolubles, con lo que el agua no puede transportarlas a la cara vista.
  • - ¿Cuál es el proceso de aparición de las eflorescencias durante la puesta en obra?
    El agua del mortero disuelve sales de diversas procedencias (cemento, arena, etc.), entra en el ladrillo por sus capilares y se evapora por la cara vista, donde deposita las sales que transporta.
  • - ¿Cómo luchamos contra esas sales que vienen del exterior?
    Contra las sales que vienen de fuera (cemento, arenas, tierra vegetal, etc.) Hemos desarrollado el tratamiento de hidrofugación (tema que se tratará en el CUADERNILLO No 9).
  • - ¿Qué norma indica y cuál debe ser la calificación de un Ladrillo visto en lo referente a eflorescencias?
    La Norma UNE-EN 67029 EX dice que debe ser como máximo NO EFLORESCIDO.
  • - ¿Cuál es la Norma que define el método de ensayo para determinar el comportamiento ante las eflorescencias de los ladrillos vistos?
    La Norma UNE 67029 EX.
  • - ¿Cuál es el procedimiento de ensayo?
    Se toman 6 ladrillos, dejando uno como patrón y ensayando los otros cinco. No deben presentar ninguna adherencia extraña. El ensayo se realiza en una habitación con una humedad relativa de entre el 60 y el 80 %, temperatura entre 15 y 25 ºC y sin corrientes de aire. Se colocan los 5 ladrillos en un recipiente provisto de un sistema de cierre que sólo deje al descubierto la cara vista del canto; deben estar separados como mínimo 5 cm ( ver figura). Se añade agua destilada hasta cubrir 2,5 cm de la parte inferior de los ladrillos. A los siete días, se sacan los ladrillos de la bandeja y se dejan 24 horas en el ambiente antes descrito. Después se mantienen 24 horas más en una estufa a 110 ºC + (más menos) 5 ºC.
  • - ¿Cómo se pueden calificar los ladrillos?
    Ladrillo no eflorescido (NEF) Ladrillo ligeramente eflorescido (LEF) Ladrillo eflorescido (EF) Ladrillo muy eflorescido (MUY EF)
  • - ¿Qué factores se consideran para dar esas calificaciones?
    La intensidad de la eflorescencia y la superficie afectada.
  • EXPANSIÓN POR HUMEDAD
  • - ¿Qué es la expansión por humedad?
    Es el aumento en las dimensiones, producido en multitud de materiales, por efecto de la humedad.
  • - ¿Existe algún valor en la normativa que debamos respetar?
    No existe ninguna referencia a un valor máximo de expansión por humedad que deba cumplir el ladrillo visto. Debemos respetar el valor indicado en la ficha técnica.
  • - ¿Cuánto tarda en producirse la expansión por humedad?
    Es un fenómeno lento, que de forma natural se produce a lo largo de varios años. Sin embargo se sabe que, en las primeras 2-3 semanas desde la salida del horno, se produce hasta un 25 % de la expansión total: un ladrillo cuya expansión total sea de 0,6 mm/m habría expandido 0,15 mm/m en unos 15 o 21 días.
  • - ¿Tiene alguna ventaja hidrofugar los ladrillos para la expansión por humedad?
    Sí, al ponerlos en contacto con agua (se hidrofugan por inmersión) observamos que ya en la primera semana se acelera la expansión entre un 15 y un 25 %: de este modo queda menos expansión por hacer en la obra.
  • - ¿Qué método se utiliza para conocer la expansión por humedad sin esperar tanto tiempo?
    El descrito en la Norma UNE 67036.
  • - ¿Cuál es dicho método?
    Se cortan seis probetas de una longitud de 200-250 mm, anchura de 30-60 mm y espesor no mayor de 30 mm. A continuación, se perforan en los extremos dos cavidades semiesféricas que permitan el acoplamiento adecuado con el aparato de medición siguiente: En primer lugar, se introducen las probetas durante 24 horas a 110 ºC en una estufa. Después se recuecen durante 6 horas a 600 ºC, con un tiempo mínimo para alcanzarlos de 2 horas. Se enfrían en un desecador y se miden (L1). Posteriormente, se introducen en un baño de agua hirviendo durante 24 horas. Se dejan enfriar a temperatura ambiente y se vuelven a medir (L2)
  • - ¿Todos los casos de fisuras y grietas, aparecidos en las obras, son debidos a la expansión por humedad?
    En los últimos tiempos, se ha convertido en un recurso simplista, el acusar a la expansión por humedad de los ladrillos cerámicos de todos los problemas. Sin embargo, hay que tener presentes otros muchos factores:
    • Dilatación térmica
    • Asentamiento del edificio
    • Defectos de cimentación
    • Movimientos de la estructura
    • Deformaciones de los forjados
    • No-utilización de juntas de dilatación o colocación a distancias mayores que las recomendadas (15 metros)
    • Ejecución incorrecta de las juntas de dilatación
  • HELADICIDAD
  • - ¿Qué es lo que determinamos con el ensayo de heladicidad?
    El comportamiento de los ladrillos frente a la acción del hielo, que es indicativo de su durabilidad.
  • - ¿Por qué es destructiva la acción del hielo?
    El agua penetra en la capilaridad del ladrillo con facilidad; una disminución de la temperatura por debajo de los 0 ºC provoca que se transforme en hielo, el cual ocupa un volumen mayor y por lo tanto, ejerce una presión intersticial.
  • - ¿Qué norma describe el método del ensayo de heladicidad?
    La Norma UNE 67028 EX.
  • - ¿Cuál es el procedimiento operatorio?
    Se introducen 6 probetas en un tanque de agua a una temperatura de 15 ºC + 5 ºC durante 48 horas, de manera que la inmersión completa de las mismas se produzca a lo largo de 3 horas. Después se sacan, se dejan escurrir 1 minuto y se colocan en un congelador a -15 ºC + 5 ºC durante 18 horas. Las probetas deben permanecer, al menos, 11 horas a -15 ºC + 5 ºC. A continuación, vuelven al tanque de deshielo otras 6 horas. Este ciclo hielo-deshielo se repite 25 veces. Durante cualquier período de interrupción del ensayo, las probetas se mantienen en la cámara frigorífica. Se pueden utilizar ciclos de 5 horas de congelación y 1 hora deshielo, siempre que la cámara sea capaz de alcanzar los -8 ºC MÁS/MENOS ºC en un máximo de 2 horas, después de meter los ladrillos. La velocidad de descenso de la temperatura, en ambos casos, no será superior a 20 ºC / h.
  • - ¿Cómo deben comportarse los ladrillos en el ensayo de heladicidad?
    No es aceptable, tras los 25 ciclos, que se produzcan roturas, exfoliaciones, ni desconchados de dimensión media superior a 15 mm en ninguna pieza, o que aparezca más de 1 pieza fisurada. Si se presenta alguno de estos defectos, se califica al ladrillo como heladizo (entonces el informe del laboratorio deberá ir acompañado de fotografías mostrando los defectos observados). En caso contrario, como NO HELADIZO.
  • - ¿Qué norma dice cuál es la calificación que debe tener el ladrillo visto?
    La Norma UNE 67019 dice que deberá poseer la calificación de NO HELADIZO.
  • HIDROFUGANTE
  • - ¿Qué es un hidrofugante?
    Es un producto químico que confiere al material cerámico la característica de repeler el agua, con lo que reduce la velocidad de entrada de la misma en su sistema capilar. Las moléculas de hidrofugante tienen dos extremos: uno se fija al material y el otro, que queda hacia el exterior, repele el agua del mismo modo que el aceite (VER FIGURA).
  • - ¿Todos los tratamientos de hidrofugación son iguales?
    No. En primer lugar, pueden utilizarse distintos productos químicos (siliconatos, silano-siloxanos, etc.); también pueden realizarse por inmersión o pulverización en las caras vistas; por último, pueden variar el tiempo de inmersión, la concentración de producto utilizada, etc.
  • - ¿Por qué desarrolló el ladrillo visto hidrofugado el grupo díaz redondo?
    Para luchar contra las eflorescencias que provocan las sales que llegan desde el exterior, en la puesta en obra, procedentes fundamentalmente de los morteros.
  • - ¿El ladrillo hidrofugado nunca presentará eflorescencias?
    El ladrillo hidrofugado reduce la velocidad de entrada de agua en el ladrillo (succión) en más de un 80%; esto es suficiente para forzar el secado del agua del mortero a través de la llaga y sea en ésta donde se depositen las sales. Por lo tanto, en condiciones normales de ejecución y proyecto, no presentará eflorescencias. No se debe considerar al ladrillo hidrofugado como una solución mágica para cualquier idea constructiva: hay que impermeabilizar el intradós de petos de terraza, de jardineras, usar albardillas con goterón en la coronación de muros, sistemas que conduzcan el agua de las cubiertas lejos de las fachadas, etc.
  • - ¿Qué otras características físicas, además de la succión, se ven alteradas con el tratamiento de hidrofugación de ICD?
    La succión se reduce, el ladrillo siempre se califica en los ensayos como no eflorescido. Todas las demás propiedades, no sufren ninguna variación. En concreto, en los ensayos de heladicidad realizados en nuestro laboratorio, se han sobrepasado los ochenta ciclos de hielo-deshielo sin observar daños en las piezas. La absorción, tampoco se modifica: con un tiempo suficiente de inmersión, el ladrillo toma la misma cantidad de agua (ver gráfico).
  • - ¿Qué otras ventajas presenta el ladrillo hidrofugado?
    Se mejora el comportamiento frente a aquellos problemas originados por la entrada de agua en su interior: La resistencia a los ciclos hielo-deshielo, El aislamiento calorífico de los muros (al evitar el enfriamiento producido por la lenta evaporación del agua de lluvia) Dificulta la incrustación de polvo. lmpide el desarrollo de musgos y líquenes.
  • - ¿Es cierto que la adherencia del mortero al ladrillo hidrofugado es menor que al ladrillo normal?
    Sí, pero en la misma medida en que se reduce en todos los ladrillos de baja succión, como por ejemplo en los gresificados: ellos cuecen a más temperatura, nosotros hidrofugamos.
  • - ¿Cuánto dura el tratamiento de hidrofugación con el producto químico utilizado en nuestros ladrillos?
    Estudios realizados por el CTTB francés (Centre Tecnique de Tuiles et Briques, Centro Técnico de Tejas y Ladrillos) han comprobado la permanencia del efecto hidrorepelente en materiales expuestos durante once años. Ensayos de envejecimiento en cámara de Xenón, realizados en el Centro Tecnológico de la Arcilla Cocida de Toledo (a petición de la asociación de fabricantes, HISPALYT), han demostrado que al cabo de diez años permanece entre un 80 y un 90 % de la efectividad del tratamiento. En lo referente a resistencia a la temperatura, manteniendo ladrillos hidrofugados durante 48 horas a 200 ºC, no sufren merma en su comportamiento.

  • Siendo nuestros productos certificados con ambos sellos, como el marcado CE y la Marca N, existen patologías que pueden surgir por una mala ejecución de obra.

    La patología de la edificación es la parte de la construcción que estudia los defectos o problemas constructivos que aparecen en el edificio, durante o después de su ejecución; sus causas, evolución y síntomas. Las patologías más habituales son las humedades, la heladicidad, las eflorescencias y la expansión por humedad.

    La humedad es una de las patologías más habituales que aparecen debido a una ejecución incorrecta de la fachada, existiendo diferentes tipos como humedades de ejecución, humedades de fachada, humedades de capilaridad y humedades accidentales.

    Las humedades de ejecución, también llamadas humedades de construcción o de obra, son las que aparecen durante el proceso de ejecución de la unidad constructiva, manifestándose en la superficie de las piezas en forma de manchas o eflorescencias, de los morteros, del agua durante su construcción, utilizada en la humectación previa de los materiales cerámicos, del curado de morteros y hormigones o de la lluvia que recibe el edificio.

    Este tipo de humedades tienen su origen en el agua utilizada durante el proceso constructivo, que puede proceder del agua aportada en el amasado, del agua utilizada en la humectación previa de los materiales cerámicos, en el curado de morteros y hormigones o la lluvia que recibe el edificio durante su construcción. Esta agua tiende a desaparecer en un proceso natural de secado, por lo que este tipo de humedades no debería plantear problemas.

    Los problemas surgen si, antes de finalizar el proceso de secado, se limita la evaporación del agua al exterior.

    Para evitar la aparición de este tipo de humedades es permitir el secado natural de las unidades de obra, sobre todo antes de la aplicación de capas de revestimientos y pinturas que dificultarían este proceso.

    Las humedades de fachadas son las que aparecen por filtración o penetración del agua en la fachada, con la consiguiente aparición de manchas de humedad.

    Las causas que provocan la entrada de agua en un edificio a través de las fachadas varían en función del punto por donde se produzca. Los puntos críticos por donde pude producirse la entrada de agua son el arranque de cerramientos, en el que se produce la entrada de agua por la existencia de oquedades o cualquier tipo de grieta en la fábrica. Los paños ciegos que se produce la entrada de agua por la existencia de grietas fisuras u oquedades en las juntas o por la excesiva permeabilidad del mortero. En los encuentros con el forjado se acumula el agua facilitando su filtración hacia el interior. En los huecos de fachada se produce la intrusión de agua por el dintel superior del hueco sin goterón, por la deficiencia del sellado de las carpinterías en su unión con el cerramiento, en los vierteaguas sin pendiente hacia el exterior. Y en la coronación de muros penetra el agua por la existencia de dos errores muy comunes, uno es la disposición de albardillas o vierteaguas muy permeables con escaso vuelo sobre la fábrica, con juntas muy abiertas y sin pendiente ni goterón. Y otro es la inexistencia de aleros o disposición de los mismos sin canalones de recogida de las aguas de cubierta.

    Para evitar la filtración o penetración de agua por la fachada es indispensable proteger las fábricas en las zonas de posibles salpicaduras mediante la ejecución de zócalos a base de materiales con revestimientos impermeabilizarles. Humedecer las piezas cerámicas antes de su colocación para evitar la excesiva succión del agua de amasado del mortero. Emplear morteros de adecuada dosificación y plasticidad en la ejecución de las fábricas. Diseñar y ejecutar adecuadamente las piezas de remate de las fábricas como albardillas, vierteaguas, etc.

    Las humedades de capilaridad se producen por el ascenso del agua a través de la estructura capilar de los materiales, esto es por el fenómeno de la tensión superficial existente entre un líquido y las paredes del depósito que lo contienen. Ña existencia de humedad por ascenso capilar se manifiesta en la superficie de los paramentos en forma de manchas y en ocasiones por la presencia de sales son arrastradas por el agua en su ascensión formando eflorescencias o criptoflorescencias.

    Los errores más comunes en la realización de una fábrica en la que aparecen ñas humedades son la proyección de fábricas apoyadas directamente sobre la cimentación o en contacto con el terreno. La omisión o disposición inadecuada de los elementos de impermeabilización previstos en el proyecto. La ejecución de revestimientos continuos sin respetar la discontinuidad de la barrera de impermeabilización y la ejecución incorrecta de canalizaciones de a gua que provocan humedades sobre la cimentación o las fabricas son las principales cusas de la aparición de humedades.

    Para evitar los problemas de capilaridad se deben llevar a cabo las siguientes medidas: colocar una barrera impermeabilizante horizontal en todo el espesor de la fábrica. Realizar un adecuado drenaje de la cimentación de los muros en contacto con el terreno. Ventilar las fábricas en los espacios de sótano y bajo los forjados. Evitar el diseño de elementos de fachadas en los que se pueda acumular el agua.

    Otra de las patologías más habituales es la heladicidad. Una de las características más interesantes de los productos cerámicos de arcilla cocida es su durabilidad, manteniendo sus características estéticas y funcionales en periodos dilatados de tiempo, sin necesidad de cuidados de mantenimiento.

    Su durabilidad está basada en la buena resistencia que presentan a los agentes atmosféricos, especialmente las heladas.

    La heladicidad se define como la baja resistencia a los ciclos de helada que presentan algunas piezas cerámicas y que tiene como consecuencia el deterioro de las mismas, ocasionado por las presión que se origina en el interior de las piezas por el aumento de volumen que experimenta el agua que se congela en el interior de los poros durante las heladas.

    El comportamiento de los ladrillos ante los ciclos de helada depende de tres factores: la naturaleza del material cerámico, el diseño de la edificación y las variables climáticas.

    Para prevenir los efectos de la heladicidad es importante seguir las siguientes recomendaciones para evitar que se produzcan fenómenos de heladicidad:

  • - Utilizar siempre piezas que cumplan con lo especificado en la normativa vigente en cuanto a heladicidad.
  • - En el diseño de edificios en zonas de climas potencialmente peligrosos para la durabilidad de las piezas cerámicas es conveniente favorecer la evaporación del agua que absorben las piezas. La expansión por humedad es otra de las patologías que pueden aparecer por una mala ejecución de la fábrica de ladrillo. Es la capacidad que presentan los ladrillos de aumentar sus dimensiones de forma natural debido a la captación de humedad ambiental. Este fenómeno manifiesta sus consecuencias en fábricas de ladrillo. La expansión por humedad de los ladrillos y su manifestación en los edificios depende de los siguientes factores:
  • - El tipo de arcilla utilizada como materia prima
  • - La temperatura y ciclo de cocción de las piezas
  • - El tiempo transcurrido desde la cocción de la pieza hasta la puesta en obra
  • - La humedad
  • - La puesta en obra
  • - La distancia entre juntas en las fábricas El valor de la expansión, su manifestación en la edificación y la magnitud del fenómeno dependerá de la conjunción de estos factores. Para prevenir la expansión por humedad en proyectos y puesta en obra es importante considerar las siguientes recomendaciones:
  • - No colocar los ladrillos con valores altos de expansión por humedad antes de su expansión potencial se haya reducido a los valores adecuados y nunca antes de haber transcurrido dos semanas desde su fabricación
  • - Colocar siempre juntas entre aquellos elementos que puedan coartar el movimiento de fábricas.
  • - Revisar las distancias entre juntas.
  • - Realizar un cálculo adecuado de juntas
  • - La junta de movimiento correctamente calculada y ejecutada absorberá las posibles expansiones
  • - Usar en fábricas morteros mixtos de cemento y cal

mantenimiento

  • recomendaciones

  • relativas a la puesta en obra
  • Se debe impedir el contacto directo del ladrillo con el terreno en las zonas de acopio, para evitar la contaminación con sales solubles. Con objeto de obtener la máxima uniformidad de tono en la fachada, los ladrillos se deben tomar de varios paquetes simultáneamente, haciendo el desapilado de cada paquete de forma escalonada para conseguir la mezcla de las distintas capas. Esta recomendación es especialmente importante en el replanteo, ya que de esta forma se obtendrá la medida de las dimensiones reales del ladrillo.
  • Dado que la mayor parte de las eflorescencias se producen por interacción del mortero con el ladrillo, antes de comenzar la obra se recomienda la realización de muretes para verificar su comportamiento.
  • Debido a que el agua es el vehículo que transporta las sales solubles causantes de las eflorescencias, debe procurarse no mojar la fábrica de ladrillo tras su ejecución, ya que con la humectación previa del ladrillo el proceso de fraguado se desarrolla con normalidad. Solo en tiempo caluroso debe aportarse la humedad necesaria para evitar la deshidratación del mortero.
  • Se debe evitar que la fábrica se moje desde el interior, tanto en la fase de construcción como una vez finalizada, puesto que la humedad provoca eflorescencias y manchas en el ladrillo.
  • Durante la ejecución de la obra de fábrica, deberá protegerse la parte superior de los paramentos para resguardarlos del agua de lluvia.
  • Se protegerá así mismo la cara superior del ladrillo en los huecos de fachada y coronaciones de los muros, hasta que se coloquen los vierteaguas y albardillas.
  • La eliminación de las eflorescencias (no confundir con las manchas de mortero), debe hacerse mediante cepillado en seco o por lavado con chorro de agua a presión sin dañar las llagas.
  • La aplicación de ácido clorhídrico comercial diluido en agua al 10%, solo es necesaria para limpiar las manchas y restos de mortero como consecuencia de una ejecución de la fábrica poco cuidada.
  • Con objeto de conseguir la máxima uniformidad en el tono de las juntas, conviene realizar el llagueado, transcurrido siempre el mismo tiempo desde la ejecución, llagueando primero las juntas verticales para poder obtener una horizontal más limpia.
  • relativas al proyecto
  • Para evitar la ascensión capilar de la humedad por los muros en contacto con la cimentación, se debe colocar una lámina antihumedad con el ancho del muro y entre dos capas de mortero fresco.
  • Los muros de contención, jardineras, y demás elementos de fábrica en contacto con el terreno, deben impermeabilizarse correctamente por su cara posterior, pues de no hacerlo, el aporte constante de sales solubles, producirá eflorescencias que pueden afectar a la durabilidad del ladrillo. Es recomendable el empleo de morteros de cemento y cal, se reduce el riesgo de fisuración de las fábricas, la aparición de eflorescencias, y se mejora la trabajabilidad del mortero.
  • Los encuentros del alféizar con las jambas y la carpintería en todo su perímetro, deben sellarse cuidadosamente.
  • El agua procedente de las cubiertas nunca debe discurrir por las fachadas, siendo necesario el uso de canalones y aleros. Las gárgolas de jardineras, terrazas, etc. deben tener la longitud e inclinación suficientes, para evitar que el agua retorne y caiga por la fachada.
  • Las albardillas, los aleros, los dinteles, los balcones, etc. es decir los cambios de plano en sección vertical de la fachada, deben ir provistos de goterón. Con el fin de evitar que se produzcan fisuras en los muros de gran longitud, debido a las variaciones higrotérmicas, deben disponerse juntas de dilatación:
    • - A distancias no superiores a 15 m en clima continental y 25 m en clima marítimo, teniendo especial precaución en los muros de directriz curva.
    • - Donde se encuentren las partes más rígidas del edificio con pabellones, alas u otros elementos de trazado lineal, correspondiendo generalmente éstas con las juntas estructurales.
    • - En muros mayores de 6 m de longitud, donde puede que sus movimientos eleven las concentraciones de esfuerzos en los cambios de plano de fachada menores de 70 cm, produciendo agrietamientos en los mismos.
    • - A lo largo de las líneas de cambio de espesor, y en los muros de carga, a cada lado de las grandes aberturas.
  • La capa de aislante térmico siempre debe estar separada de la hoja exterior por medio de una cámara de aire ventilada. El suplementar el canto del forjado con un angular, aumenta la seguridad y estabilidad del paramento apoyado en el forjado.

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